南阳金牛电气有限公司以绿色低碳发展为战略核心，系统性探索制造业减污降碳协同路径。企业深度融合清洁生产理念，在基础设施节能改造、绿色技术创新、数字化管理升级及全链条碳规划等方面综合发力，依托多维举措联动，成功实现产品碳强度下降、废气排放稳定高标准达标等，减排成效显著，近年来先后被评为河南省节能减排创新示范企业、河南省质量标杆企业、河南省绿色技术创新示范企业、河南省绿色工厂等。其构建的技术革新与智能管控深度融合模式，为制造业绿色转型提供了具有推广价值的实践范式。

多措并举促减排，筑牢绿色发展根

积极推进基础设施节能降碳改造。企业积极对厂内基础设施落实节能降碳改造措施，厂房设计采用流水线工艺布局减少物料流转，生产设备100%采用高效节能电机，96%为数控化/智能化设备（如机器人），通过智能控制系统实时监控能耗；通用设备实施变频调速改造提升能效。公司建成覆盖1.6万平方米厂房屋顶的分布式光伏电站，实现自发自用，余电上网，更换29盏太阳能路灯，建立节电管理制度，有效优化企业用能结构。投资300万元新建污水处理站，实现80%污水回用，灌溉厂区绿化地面；20%排入桐柏县第二污水处理厂进一步处理。废气污染物治理设施配备脉冲袋式除尘器、UV光氧催化设备等，确保废气、废水等排放均达标。

大力开展生产工艺绿色科技创新。积极创新产品生产工艺，推动避雷器向小型化、标准化、多功能化、高抗震能力、高通流能力方向发展，开展了基于原材料、制备工艺、微观结构分析、防爆结构等机理性系统原创性研究，如多元金属离子掺杂对电阻片性能影响的研究、Bi-Sb复合材料掺杂对ZnO晶粒生长粒度精确调控技术研究、含稀土元素的新型电阻片配方研究、氧化锌压敏电阻降本增效的改进设计、Al-Si二元为主的非晶态无机绝缘釉体系等，实现降低固废排放、提高生产效率、降低碳排放等效果。

建设数字化能碳管理平台。公司建立企业数据中心，构建企业一体化智能集成系统，通过以太网技术、现场工业总线技术、设备集成接口技术等实现各车间设备高效连通，并依托以太网络、企业数据中心构建了覆盖生产全流程的数字化能碳管理平台。该平台基于先进的工业设备物联网基础，运用信息技术手段，依据能源消耗类别，结合实际要求，聚焦企业能源管理、生产全流程节能降碳，提高能碳管理数字化水平，推动重点设备自动化控制监测，形成感知、监测、预警、应急等能力，为企业节能降碳、改进生产流程等提供数据支撑，同时预留了外部数据接口，以满足政府主管部门对企业能源消耗、碳排放数据在线监测以及计量管理要求。

制定全链条碳减排规划。制定企业全链条《碳减排规划书》，系统布局减排路径，覆盖生产制造、能源结构、资源循环及供应链管理等维度。在生产端，持续提升数字化与智能化水平，追踪前沿节能技术以树立行业减排标杆；在能源端，积极跟进绿电交易政策，优先采购核电、风电及太阳能电力，并加速扩建分布式光伏项目，推进能源绿色转型；在循环端，贯彻“减量化、再利用、再循环”（3R）原则，从产品轻量化设计、循环材料应用到报废回收实现全生命周期资源高效利用；在供应链端，建立可持续管理体系，成立ESG工作组制定绿色采购指南，强化供应商环境审核以推动全链条降碳；同时，倡导绿色办公与低碳文化，参与制定行业绿色标准，引领整体生产模式变革。

锚定绿色转型，树立减污降碳标杆企业

实现资源高效利用与高水平碳减排。公司通过系统性技改，实现了资源高效利用与高水平碳减排。在资源循环方面，新建污水处理站将生产污水回用率提升至80%，剩余20%经预处理后接入市政管网，同时利用处理后的循环水灌溉厂区绿地，显著提升了水资源利用效率；在能源替代领域，采用单晶高效组件实现光伏“自发自用、余电上网”，年降碳量达1140.6吨。通过生产工艺革新与设备智能化升级，公司单件避雷器产品碳排放减少2.6千克，年二氧化碳减排量达2080吨。

绿色制造水平不断突破。公司以智能制造与环保治理双轨驱动绿色制造能级跃升。在生产端，全面实现设备高效化与智能化改造，所有生产设备采用高效节能电机，减少了人工干预与能源损耗；通用设备完成变频调速改造，持续提升机电设备能效水平。环保治理端，通过投入脉冲袋式除尘器、UV光氧催化设备及喷淋系统等措施，使废气排放浓度可达到国家绩效分级A级标准，废水排放与噪声控制等稳定达标。

树立行业减污降碳标杆企业。通过不断优化调整配方与材料实现以低成本化合物替代高价材料，降低烧结温度、减少能耗。不断升级生产工艺，降低不良品率，减少固废排放。形成《避雷器在线功耗检测装置及方法》等发明专利，为全行业提供在线节能管控方案。公司获评河南省节能减排创新示范企业、河南省质量标杆企业、河南省绿色技术创新示范企业、河南省绿色工厂等省级权威认证，为同行业及产品绿色转型树立了可复制推广的技术路径与管理范式。

供稿：南阳市生态环境局桐柏分局